現(xiàn)代工業(yè)對注塑件的要求不僅要求精度高，還需有極佳的內(nèi)在質(zhì)量，為適應(yīng)這種要求，必須開發(fā)利用注塑模具新技術(shù)，目前在南方沿海地區(qū)正在逐步推廣利用從國外引進的注塑模具新技術(shù)，對提高注塑件質(zhì)量起了很大的作用。
通常用的注射機的鎖模力與安裝模具工作臺的面積成正比，大噸位鎖模力的注射機可安裝注塑模的閉合高度也較大，在成形一些較大的扁平塑件時，往往是塑件的投影面積雖大，但所需的鎖模力卻較小。
為 了充分利用注射機的鎖模力，應(yīng)采用疊層式模具，這種新技術(shù)是將模具設(shè)計成兩層型腔，脫模時從兩個分型面脫出塑件，由于塑件扁平，設(shè)計成兩層型腔，模具的高 度也不會超過注射機允許的閉合高度。這種模具的進料口必須延長到模具中部的澆道板處，以便對兩邊的型腔供料，這樣就在位于模具中間的澆道板的兩側(cè)各形成一 副完整的單層注射模。這種疊層式模具有兩個分型面和兩個頂出系統(tǒng)。在疊層式模具的動模、中間澆道板和定模之間還應(yīng)設(shè)置聯(lián)鎖機構(gòu)，可采用齒條齒輪聯(lián)鎖機構(gòu)， 開模時中間澆道板隨動模一起后退打開第1個分型面，當(dāng)動模移動到一定位置時，中間澆道板停止運動，而勸模繼續(xù)后退，打開第2個分型面。另外還有肘節(jié)式聯(lián)鎖 機構(gòu)和油壓缸式聯(lián)鎖機構(gòu)。這種模具還可以在一副模具中同時成形相配塑件，以保證達(dá)到精密的配合。
注 塑成型過程一般先閉模、熔體充滿型腔、冷卻收縮、保壓補料。如果注射成型時，模具首先實施初次閉模，初次閉模并不將動、定模完全閉合，而保留一定的壓縮間 隙，然后向型腔注入熔料，這種新技術(shù)模具一定要在型芯部分設(shè)置臺階，雖然模具尚未閉合，但能保證熔料不會泄漏，注射完畢后，由專設(shè)的閉模活塞實施第二次閉 模。在模具閉合的過程中，同時對型腔中的熔料進行壓縮，塑料固化后，專用閉模活塞必須對模具撤消壓力，然后再開模和頂出塑件。這就是南方正在推廣利用的注 塑一壓縮模具。這種模具由于對型腔中的熔料進行了壓縮，減少了注射時對分子取向的影響，提高了塑料的復(fù)映性能，還由于不采用保壓補料，還可以降低所需注射 壓力，同時可降低塑料的殘余應(yīng)力，使塑料冷卻后的翹曲變形得以減少。這種模具可用于成型塑料光學(xué)透鏡、激光唱片和人工腎透析過濾器等高精度塑件，以及難以 成型的薄壁塑件。
在 生產(chǎn)中有許多塑料件在成形后再安裝在金屬底板上。例如在收錄機、電視機的金屬底板上都要安裝許多塑料元件。現(xiàn)在南方有的廠家開發(fā)了將金屬底板作為嵌件直接 放在模具中一次成形所有塑件的裝配注塑成形工藝，這樣不僅節(jié)約了大量人力，而且使裝配質(zhì)量也得到了提高。這種工藝由全自動注塑裝置完成，這種裝置是由帶轉(zhuǎn) 臺的注射機、金屬構(gòu)件自動排列裝置、安裝金屬構(gòu)件的卡盤、取出澆道廢料卡盤、取出塑料件卡盤、轉(zhuǎn)臺裝置及塑料和澆道廢料收集箱等組成。工作時由金屬構(gòu)件箱 不斷地向金屬構(gòu)件自動排列裝置供應(yīng)金屬構(gòu)件，金屬構(gòu)件插入金屬底板后，由檢驗裝置確認(rèn)金屬構(gòu)件就位，由帶有呈90°兩臂的轉(zhuǎn)位裝置將插好金屬構(gòu)件的金屬底 板放入位于旋轉(zhuǎn)工作臺一側(cè)的下模中，此后旋轉(zhuǎn)工作臺回轉(zhuǎn)180°，使已放入金屬底板的下模進入注射機的成型位置，同時將已注塑成型的下模轉(zhuǎn)到剛才放入金屬 底板的下模位置。這時注射機進入閉模及注塑成型過程，而從成形位置轉(zhuǎn)出下模，由旋轉(zhuǎn)位置取出裝配注塑成形后的金屬底板及澆道廢料，同時放入插好金屬構(gòu)件的 金屬底板，當(dāng)上述兩動作完成后，旋轉(zhuǎn)工作臺又進入下一個工作循環(huán)。由上述工作過程可見，在進行裝配注塑時需要一只上模和完全相同的兩只下模相配仕樣書、品 質(zhì)保證工程圖檢查各種設(shè)備、工具場所等各種必要條件和數(shù)量，然后根據(jù)這個結(jié)果計算新生產(chǎn)線的成本和生產(chǎn)能力，同時考慮到生產(chǎn)過程中各種可能影響質(zhì)量的因 素，提前做好防錯設(shè)計工作;在設(shè)備、工具方面，根據(jù)實際情況設(shè)計一些簡單精確的工具、小型設(shè)備投入使用;同時在提高自動化水平上，盡可能多使用PLC控 制、NC機械、簡易機械手等;并且有實時在線的技師保證體制來促使生產(chǎn)和管理的不斷完善，最終向著一次工程不良率“0、在庫”0的目標(biāo)罪近。
線 圈制造部以前各工序比較分散，如準(zhǔn)備工序、硬化工序、包裝工序等都是獨立的;近兩年來，通過不斷的設(shè)計開發(fā)，使用一些成本較低，但自動化程度較高的小型設(shè) 備，把整個產(chǎn)品的生產(chǎn)集中在一條生產(chǎn)線中，這樣減少了移動距離的浪費，降低了設(shè)備的成本，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)和生產(chǎn)效率。如利用步進電機單元制成的簡易焊接 機、小型自動烤箱取代了大型硬化爐，應(yīng)用PLC制成的小型包裝機等，這些小型設(shè)備雖然價格便宜，但自動化程度高，效果非常明顯。
通過上面的介紹可以看出，精益生產(chǎn)在制造現(xiàn)場中主要有3個特點：是強調(diào)“人”的作用，企業(yè)以員工為中心，實行自治小組工作方式，從而最大限度的發(fā)揮每個人的創(chuàng)造性。
是簡化組織機構(gòu)和產(chǎn)品開發(fā)過程，即盡量減少非生產(chǎn)費用和管理層次，把責(zé)任和權(quán)利盡量下放到“自治小組”，使得生產(chǎn)組織形式由分工細(xì)致的遞階型轉(zhuǎn)變?yōu)榉植季W(wǎng)絡(luò)型。
是采用較先進的數(shù)控化制造單元和工序集中形式，在一個制造單元內(nèi)完成整個工件的生產(chǎn)加工過程，通過不斷改進，力爭達(dá)到無次品、廢品、無庫存，實現(xiàn)“盡善盡美”的目標(biāo)。
因 而模具必須具有很好的配合精度，并在旋轉(zhuǎn)工作臺的定位精度范圍內(nèi)，并且模具能夠自動導(dǎo)正進行閉模。由于塑料是粘彈性體如果只依靠收縮使它與金屬板結(jié)合在一 起，經(jīng)過一段時間緩解就會影響其結(jié)合的牢固程度，所以應(yīng)該在金屬底板上開槽、壓花或設(shè)臺階來提高其結(jié)合的牢固程度。在設(shè)計這種模具時應(yīng)保證成形后的塑料滯 留在下模上，否則應(yīng)在上模設(shè)計頂出機構(gòu)。由于這種成形工藝可大量減少裝配工時及庫存中轉(zhuǎn)塑件，因而是一種具有高附加值的成形工藝。這種成形工藝特別適合于 形狀復(fù)雜、精巧或微小的難以裝配的塑件制造王旭。最新塑料成型工藝與模具。
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