生產(chǎn)再生橡膠會產(chǎn)生環(huán)境感染問題，這似乎已經(jīng)成了常識。但最近環(huán)保局監(jiān)測結(jié)果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質(zhì)量符合環(huán)保要求;所生產(chǎn)的顆粒再生橡膠性能優(yōu)異穩(wěn)定，經(jīng)權(quán)威機構(gòu)檢測，達到并優(yōu)于再生橡膠國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T13460-2008)的各項要求。幾十年來全球范圍都未能完成的再生橡膠生產(chǎn)“近零排放”，是怎么樣成真的?
在江蘇強維橡塑科技有限公司能夠看到，年產(chǎn)5000噸顆粒再生橡膠連續(xù)化生產(chǎn)車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。我國輪胎循環(huán)利用協(xié)會會長朱軍在生產(chǎn)現(xiàn)場表態(tài)，再生橡膠綠色生產(chǎn)之門終于被敲開，而完成這一突破性變革的技術(shù)名為“多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術(shù)裝備”。
中國完成再生橡膠生產(chǎn)“近零排放”
據(jù)說明，除“近零排放”外，這個技術(shù)在節(jié)能、安全等角度也有非常大優(yōu)點，其噸產(chǎn)品的能耗≤650千瓦時，較傳統(tǒng)工藝約減少20%;且不存在傳統(tǒng)高溫高壓反應(yīng)罐的高壓風(fēng)險、高速開放式精煉機的人員操作風(fēng)險以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數(shù)降為傳統(tǒng)工藝的1/4.當(dāng)下，這一國際首創(chuàng)的技術(shù)已具有發(fā)明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業(yè)化成套設(shè)備的制造。
據(jù)項目牽頭人北京化工大學(xué)教授張立群說明，這個項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學(xué)牽頭，聯(lián)合江蘇強維橡塑科技有限公司共同實現(xiàn)。項目組針對傳統(tǒng)廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術(shù)感染大、能耗高、不安全、產(chǎn)品質(zhì)量差且不穩(wěn)定的缺點，首創(chuàng)雙螺桿動態(tài)連續(xù)脫硫跟螺桿動態(tài)連續(xù)剪切降低門尼黏度的聯(lián)動化技術(shù)，完成了從膠粉到再生橡膠整個制備經(jīng)歷的綠色、節(jié)能、連續(xù)、高效生產(chǎn)，達到了“近零排放”。并且，這個技術(shù)適用性較廣，可使用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環(huán)再利用綠色制備。
張立群說明道，這項技術(shù)中的脫硫設(shè)備采納的技術(shù)配方中不運用水，并在密閉的條件下實現(xiàn)膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫經(jīng)歷，就從源頭上解決了傳統(tǒng)高溫再生橡膠生產(chǎn)經(jīng)歷中產(chǎn)生的水感染跟空氣感染問題;降門尼黏度環(huán)節(jié)是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備(顆粒)再生橡膠的經(jīng)歷，從而解決了傳統(tǒng)開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣感染問題。
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