1.提高數(shù)控加工效率的先進技術(shù)
提高數(shù)控加工效率以提高切削速度、進給速度、加加速度，減少換刀時間、上下料時間等手段為代表，如直線進給速度達150m/min，加速度1g。
⑴采用直線電機、力矩電機，縮短傳動鏈，提高系統(tǒng)的動態(tài)特性。
⑵輕量化設(shè)計：運動部件結(jié)構(gòu)優(yōu)化，采用碳纖維等復(fù)合材料，降低運動部件質(zhì)量。如汽車部件輕量化制造，使用碳纖維材料涂膠壓鑄、溫度控制在150℃，真空擠壓、熱壓固化。材料強度高、重量輕，較金屬材料輕約30%，可作為汽車外殼等主要部件替換材料。寶馬、奔馳用此材料做底盤、車身。EEW公司在機床運動部件中大量采用碳纖維材料，用于大跨距龍門移動式機床，實現(xiàn)高動態(tài)高速運動。
⑶采用電主軸，提高主軸轉(zhuǎn)速。
⑷交換工作臺，換料時間2.2s，提高上下料效率。
⑸機器人上下料，代替人工上下料。
⑹高加加速度，從50m/s3提高到150m/s3，加工效率提高30%。
⑺二次換刀，換刀時間縮短到1s以內(nèi)。
2.復(fù)合加工的先進技術(shù)
除以往常用的銑車復(fù)合加工機床和雙主軸加工機床外，德國亞琛工業(yè)大學(xué)探索銑削和激光表面處理復(fù)合，在硬度低、韌性好的基體材料上銑削加工，然后通過激光加工在表面上焊上一層具有特殊性能的材料;德國EEW與Hugo Rost公司合作，在風(fēng)電葉片五軸加工機床上復(fù)合X射線探傷設(shè)備，實現(xiàn)了銑削和探傷在一次裝夾中完成。
3.提高加工精度的先進技術(shù)
⑴對數(shù)控機床中的發(fā)熱元件冷卻，如直線驅(qū)動的初級和次級、數(shù)控轉(zhuǎn)臺、主軸等冷卻，減少熱變形對機床精度的影響。定位精度6μm，重復(fù)定位精度4μm。
⑵GPS定位技術(shù)在提高裝配精度方面的應(yīng)用。
4.模塊化機床技術(shù)
德國機床企業(yè)具有非常細(xì)的分工，模塊化的理念貫穿于機床生產(chǎn)全過程：
⑴機床模塊化設(shè)計：將機床進行模塊化合理劃分，機電液一體化設(shè)計。
⑵按照模塊化設(shè)計結(jié)果，電機、絲杠、導(dǎo)軌、刀庫等部件直接采購，機架、立柱、橫梁等部件外協(xié)加工，使得大部分機床企業(yè)不進行或少量機加。
⑶模塊化裝配：為了提高機床裝配效率，先行進行部件級裝配(包括機電液氣)，模塊間具有便捷的接口，使得模塊具有更強的獨立性，方便運輸傳送和裝配。
5.智能化自動化機床技術(shù)
德國高技術(shù)發(fā)展戰(zhàn)略在機床方面體現(xiàn)之一就是數(shù)字工廠，生產(chǎn)、加工過程的自動化、節(jié)能和適應(yīng)各種不同要求。
在海德漢公司內(nèi)部小型部件物流采用全自動智能化AGV車，實現(xiàn)了自動規(guī)劃、自動避障、自動開關(guān)門、自動上下電梯等功能，具有很高的智能。
德國機床設(shè)備的發(fā)展趨勢是自動化、高效、節(jié)能，機床設(shè)備在滿足基本加工功能之外，逐步向為用戶提供集成化、自動化的解決方案。如通快公司在中國不僅銷售機床，更重要的是為中國汽車制造企業(yè)規(guī)劃和提供整體的汽車制造車間、生產(chǎn)線和設(shè)備，其產(chǎn)品廣泛采用了自動化上下料裝置，使機床的加工效率和自動化程度大大提高。
寶馬汽車摩托車構(gòu)架自動制造線以前由人工制造，卡斯魯爾大學(xué)機床研究所通過機床、空間成形技術(shù)，用機床數(shù)控系統(tǒng)控制、機器人加工成形、自動切割、過程自動控制、測量機工位進行測量、后續(xù)打孔等工序的加工，自動組裝并焊接加工。正在做不同車型自適應(yīng)加工流程方面的研究，未來將全過程由機器人自動化完成。
6.其他機床技術(shù)
①三點支撐，不用打地基。②人機工程學(xué)，更好的接近性。③綠色制造先進技術(shù)。④微量潤滑,低溫微量潤滑MQL。⑤液氮冷卻技術(shù)。⑥節(jié)能型設(shè)備。
德國全面停止核電，計劃到2050年全面采用可再生能源，這不僅對能源領(lǐng)域提出了挑戰(zhàn)，也對機床制造行業(yè)提出了節(jié)能型設(shè)備的要求。
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